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3D打印革新汽车研发制造流程

2017-03-06

汽车领域3D打印的应用一直是人们关注的焦点。这款3D打印汽车仪表盘长2m,宽55cm,高70cm,由PLS技术打印出20余种零部件再无缝拼接而成,并采用了打磨、包胶、电镀、喷漆、攻丝、拼接6种后处理工艺,其误差值<1mm,工艺精湛,细节考究,整个制作过程在一周内全部完成,与传统工艺相比缩短了80%研发周期,节约了66%的人工成本和45%的制作成本。 

亮点一/强度与精度两全其美

汽车仪表盘的细长类零件,需要分段切割才能在缸体内进行有效烧结成型,为便于后续有效地拼接和紧固,我们采用"鸠尾"的切口形状,这样拼接后能保证接口在平面方向的强度。拼接时,采用化学药剂进行粘接,然后打磨,以保证其强度和精度不亚于一体式打印结果。

亮点二/出风口格栅一次性成型

在仪表盘上的空调风道出风口格栅主要是用于微调风向,由很多零件组成,结构复杂,在没有模具的情况下,前期开发困难很大,几乎无法实现。但华曙高科3D打印应用解决方案能够一次性整体打印并实现。首先,在数据处理阶段,在连杆和其配合孔之间,必须预留相应的配合间隙(PLS配合间隙单边0.15mm),3D打印完成后,经过相关后续清理,产品即实现了其相应功能。

亮点三/打印材料性能优异

这款汽车仪表盘采用的是华曙高科自主研发的高分子材料3400GF,具有耐高温、强度高以及尺寸稳定性、化学稳定性和热老化稳定性优良等方面的特点,可直接用于样车以及前期设计验证、采集数据,节约了制模、焊接夹具制作的时间,加快了汽车前期研发进程




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